Sonderform der Expertensysteme, die in ihrer Wissensbasis alle realistischen Fehlermöglichkeiten abgelegt hat und in der Lage ist, eine Wirkung-Ursachen-Analyse nach Maßgabe und Kriterien des Benutzers zu erstellen.
Diagnosesysteme arbeiten als automatische Überwachungsverfahren zur Erkennung und Bekanntgabe von eingetretenen oder sich anbahnenden Schäden in einer Anlage (Bild D 10). Das bedeutet im einzelnen:
- Prüfung der Einstellung und Bedienung auf Fehler im Dialog mit dem Benutzer,
- Erkennung von Fehlern in der Funktion von Geräten und Anlagen,
- Fehler lokalisieren, d. h. Auffinden des Fehlerortes und der Fehlerursache,
- Erkennen von veränderten Betriebszuständen, z. B. durch Störeinflüsse von Verschleiß (Schadensfrüherkennung),
- Anzeigen von Fehlern im Dialog mit dem Benutzer.
Für den Aufbau von Diagnosesystemen gibt es - je nach Aufgabenschwerpunkt eine Reihe von Lösungsmöglichkeiten (Tafel D 1).
Eindeutige Diagnosen sind oft nur möglich, wenn mehrere Messsignale gleichzeitig ausgewertet werden, wobei vorgegebene Auswertestrategien zur Identifizierung notwendig sind. Das alles bedeutet einen sehr großen Aufwand an Sensoren. Das Ergebnis der Diagnosesysteme wird entweder angezeigt oder man benutzt es, um die Maschine zu stoppen oder auch um den Prozess im Sinne einer Rückführung korrigierend zu beeinflussen.
Der zusätzliche Aufwand für Diagnose-Programme kann sehr hoch werden (bis zu 100 % des Steuerungsprogramms). Er lohnt sich trotzdem, wenn der Wert einer erhöhten Verfügbarkeit und Sicherheit hoch genug veranschlagt wird.
Man kann diesen Aufwand jedoch beträchtlich verringern, wenn man die Fehlererkennung durch eine geeignete Steuerungsbeschreibung bereits bei Erstellung des Steuerungsprogramms in dieses einarbeitet. Dazu sind nur zusätzliche Sprachelemente erforderlich.
Abbildung D 10: Diagnosesystem mit integrierter Fehlerüberwachung
Abbildung Tafel D 1: Lösungsalternativen für Diagnosesysteme